ఇంజెక్షన్ మోడింగ్

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ అనేది ఒక సంక్లిష్టమైన తయారీ ప్రక్రియ.ప్రత్యేకమైన హైడ్రాలిక్ లేదా ఎలక్ట్రిక్ మెషీన్‌ని ఉపయోగించి, ఈ ప్రక్రియ మెషీన్‌లో అమర్చబడిన లోహపు అచ్చు ఆకారంలో ప్లాస్టిక్‌ను కరుగుతుంది, ఇంజెక్ట్ చేస్తుంది మరియు సెట్ చేస్తుంది.

ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ అనేది వివిధ కారణాల వల్ల అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే భాగాల తయారీ ప్రక్రియ, వీటిలో:

వశ్యత:తయారీదారులు ప్రతి భాగం కోసం ఉపయోగించే అచ్చు రూపకల్పన మరియు థర్మోప్లాస్టిక్ రకాన్ని ఎంచుకోవచ్చు.దీని అర్థం ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ సంక్లిష్టమైన మరియు అత్యంత వివరమైన భాగాలతో సహా వివిధ భాగాలను ఉత్పత్తి చేయగలదు.

సమర్థత:ప్రక్రియ సెటప్ చేయబడి మరియు పరీక్షించబడిన తర్వాత, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యంత్రాలు గంటకు వేలకొద్దీ వస్తువులను ఉత్పత్తి చేయగలవు.

స్థిరత్వం:ప్రక్రియ పారామితులు కఠినంగా నియంత్రించబడితే, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ స్థిరమైన నాణ్యతతో వేలాది భాగాలను త్వరగా ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

వ్యయ-సమర్థత:అచ్చు (ఇది అత్యంత ఖరీదైన మూలకం) నిర్మించబడిన తర్వాత, ఒక్కో భాగం ఉత్పత్తి ఖర్చు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ప్రత్యేకించి అధిక సంఖ్యలో సృష్టించినట్లయితే.

నాణ్యత:తయారీదారులు బలమైన, తన్యత లేదా అత్యంత వివరణాత్మక భాగాల కోసం చూస్తున్నారా, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ వాటిని అధిక నాణ్యతతో పదేపదే ఉత్పత్తి చేయగలదు.

ఈ వ్యయ-సమర్థత, సామర్థ్యం మరియు కాంపోనెంట్ నాణ్యత అనేక పరిశ్రమలు తమ ఉత్పత్తుల కోసం ఇంజెక్షన్ అచ్చు భాగాలను ఉపయోగించడాన్ని ఎంచుకోవడానికి కొన్ని కారణాలు.

పెద్ద సంఖ్యలో భాగాలను సృష్టించడానికి ఖర్చుతో కూడుకున్న మార్గం

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ అనేది అనేక భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి తక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్న మార్గం, ఇది తక్కువ సమయంలో అనేక వస్తువులను తయారు చేయడానికి అవసరమైన పరిశ్రమలకు అనువైనదిగా చేస్తుంది.

చాలా ఖచ్చితమైనది

ఇంజెక్షన్ అచ్చులు చాలా గట్టి టాలరెన్స్‌లతో తయారు చేయబడతాయి మరియు వాటి మధ్య చాలా తక్కువ వ్యత్యాసంతో భాగాలను ఉత్పత్తి చేయగలవు.దీని అర్థం మీరు మీ ఉత్పత్తులలో స్థిరత్వం కోసం చూస్తున్నట్లయితే లేదా మీ ఉత్పత్తి మరొక తయారీదారు యొక్క లైన్‌లోని మరొక ముక్కతో ఖచ్చితంగా సరిపోయేలా ఉంటే, ప్రతి భాగం ఖచ్చితంగా తదుపరిది వలె ఉంటుందని మీరు ఖచ్చితంగా అనుకోవచ్చు.

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ యొక్క మొదటి దశ అచ్చును సృష్టించడం.చాలా అచ్చులు లోహంతో తయారు చేయబడతాయి, సాధారణంగా అల్యూమినియం లేదా ఉక్కు, మరియు అవి ఉత్పత్తి చేయబోయే ఉత్పత్తి యొక్క లక్షణాలకు సరిపోయేలా ఖచ్చితత్వంతో తయారు చేయబడతాయి.

అచ్చు-తయారీదారు ద్వారా అచ్చు సృష్టించబడిన తర్వాత, భాగానికి సంబంధించిన పదార్థం వేడిచేసిన బారెల్‌లో ఫీడ్ చేయబడుతుంది మరియు హెలికల్ ఆకారపు స్క్రూని ఉపయోగించి కలపబడుతుంది.హీటింగ్ బ్యాండ్‌లు బారెల్‌లోని పదార్థాన్ని కరిగిస్తాయి మరియు కరిగిన లోహం లేదా కరిగిన ప్లాస్టిక్ పదార్థాన్ని అచ్చు కుహరంలోకి పోస్తారు, అక్కడ అది చల్లబడి గట్టిపడుతుంది, అచ్చు ఆకృతికి సరిపోతుంది.బాహ్య ఉష్ణోగ్రత నియంత్రిక నుండి నీరు లేదా నూనెను ప్రసరించే శీతలీకరణ మార్గాలను ఉపయోగించడం ద్వారా శీతలీకరణ సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు.అచ్చు సాధనాలు ప్లేట్ అచ్చులపై (లేదా 'ప్లాటెన్స్') అమర్చబడి ఉంటాయి, ఇవి పదార్థం పటిష్టమైన తర్వాత తెరుచుకుంటాయి, తద్వారా ఎజెక్టర్ పిన్‌లు అచ్చు నుండి భాగాన్ని బయటకు తీయగలవు.

రెండు-షాట్ అచ్చు అని పిలువబడే ఒక రకమైన ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌లో ప్రత్యేక పదార్థాలను ఒక భాగంలో కలపవచ్చు.ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులకు మృదువైన స్పర్శను జోడించడానికి, ఒక భాగానికి రంగులను జోడించడానికి లేదా విభిన్న పనితీరు లక్షణాలతో వస్తువులను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఈ సాంకేతికత ఉపయోగించవచ్చు.

అచ్చులను సింగిల్ లేదా బహుళ కావిటీస్‌తో తయారు చేయవచ్చు.బహుళ కుహరం అచ్చులు ప్రతి కుహరంలో ఒకే భాగాలను కలిగి ఉంటాయి లేదా విభిన్న జ్యామితి భాగాలను సృష్టించడానికి ప్రత్యేకంగా ఉంటాయి.అల్యూమినియం అచ్చులు అధిక వాల్యూమ్ ఉత్పత్తికి లేదా ఇరుకైన డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌తో కూడిన భాగాలకు ఉత్తమంగా సరిపోవు ఎందుకంటే అవి నాసిరకం యాంత్రిక లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు ఇంజెక్షన్ మరియు బిగింపు శక్తుల కారణంగా ధరించడం, వైకల్యం మరియు దెబ్బతినవచ్చు.ఉక్కు అచ్చులు మరింత మన్నికైనవి అయితే అవి అల్యూమినియం అచ్చుల కంటే ఖరీదైనవి.

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియకు భాగం యొక్క ఆకారం మరియు లక్షణాలు, భాగం మరియు అచ్చు మరియు అచ్చు యంత్రం యొక్క లక్షణాలతో సహా జాగ్రత్తగా రూపకల్పన అవసరం.ఫలితంగా, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ చేసేటప్పుడు పరిగణనలోకి తీసుకోవలసిన వివిధ పరిగణనలు ఉన్నాయి.

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ చేపట్టే ముందు గుర్తుంచుకోవలసిన అనేక పరిగణనలు ఉన్నాయి:

1. ఆర్థిక

ఇంజక్షన్ మోల్డింగ్ తయారీకి ప్రవేశ ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది - యంత్రాలు మరియు అచ్చుల ధరను బట్టి.

2. ఉత్పత్తి పరిమాణం

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ అత్యంత ఖర్చుతో కూడుకున్న ఉత్పత్తి పద్ధతి కాదా అని నిర్ణయించడానికి మీరు ఎన్ని భాగాలను తయారు చేయాలనుకుంటున్నారో నిర్ణయించడం చాలా ముఖ్యం.

3. డిజైన్ కారకాలు

భాగాల సంఖ్యను కనిష్టీకరించడం మరియు మీ వస్తువుల జ్యామితిని సులభతరం చేయడం ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌ను సులభతరం చేస్తుంది.అదనంగా, ఉత్పత్తి సమయంలో లోపాలను నివారించడానికి అచ్చు సాధనం రూపకల్పన ముఖ్యం.

4. ఉత్పత్తి పరిగణనలు

వేడి రన్నర్ అచ్చులు మరియు బాగా ఆలోచించదగిన సాధనాలతో యంత్రాలను ఉపయోగించడం వలె చక్రాల సమయాన్ని తగ్గించడం ఉత్పత్తికి సహాయపడుతుంది.ఇటువంటి చిన్న మార్పులు మరియు హాట్ రన్నర్ సిస్టమ్‌ల ఉపయోగం మీ భాగాలకు సమానమైన ఉత్పత్తి పొదుపులను కలిగిస్తుంది.అసెంబ్లీ అవసరాలను తగ్గించడం ద్వారా ఖర్చు ఆదా కూడా ఉంటుంది, ప్రత్యేకించి మీరు అనేక వేల మిలియన్ల భాగాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంటే.

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ అనేది ఖరీదైన ప్రక్రియ, కానీ మీరు అచ్చు ఖర్చులను తగ్గించడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి, వాటిలో:

అండర్‌కట్‌లను తొలగించండి

అనవసరమైన లక్షణాలను తొలగించండి

కోర్ కేవిటీ విధానాన్ని ఉపయోగించండి

కాస్మెటిక్ ముగింపులను తగ్గించండి

స్వీయ సహచరుడు భాగాలు డిజైన్

ఇప్పటికే ఉన్న అచ్చులను సవరించండి మరియు మళ్లీ ఉపయోగించండి

DFM విశ్లేషణను పర్యవేక్షించండి

బహుళ కుహరం లేదా కుటుంబ రకాన్ని అచ్చును ఉపయోగించండి

మీ భాగాల పరిమాణాలను పరిగణించండి

85,000 కంటే ఎక్కువ వాణిజ్య ప్లాస్టిక్ మెటీరియల్ ఎంపిక అందుబాటులో ఉంది మరియు 45 పాలిమర్ కుటుంబాలతో, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ కోసం ఉపయోగించే వివిధ ప్లాస్టిక్‌ల సంపద ఉంది.వీటిలో, పాలిమర్‌లను విస్తృతంగా రెండు గ్రూపులుగా ఉంచవచ్చు;థర్మోసెట్లు మరియు థర్మోప్లాస్టిక్స్.

సాధారణంగా ఉపయోగించే ప్లాస్టిక్ రకాలు అధిక సాంద్రత కలిగిన పాలిథిలిన్ (HDPE) మరియు తక్కువ సాంద్రత కలిగిన పాలిథిలిన్ (LDPE).పాలిథిలిన్ అధిక డక్టిలిటీ స్థాయిలు, మంచి తన్యత బలం, బలమైన ప్రభావ నిరోధకత, తేమ శోషణకు నిరోధకత మరియు పునర్వినియోగ సామర్థ్యం వంటి అనేక ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది.

ఇతర సాధారణంగా ఉపయోగించే ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్లాస్టిక్‌లు:

1. యాక్రిలోనిట్రైల్ బుటాడిన్ స్టైరీన్ (ABS)

ఈ కఠినమైన, ప్రభావ నిరోధక ప్లాస్టిక్ పరిశ్రమ అంతటా విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.ఆమ్లాలు మరియు క్షారాలకు మంచి ప్రతిఘటనతో, ABS తక్కువ సంకోచం రేట్లు మరియు అధిక డైమెన్షనల్ స్థిరత్వాన్ని కూడా అందిస్తుంది.

2. పాలికార్బోనేట్ (PC)

ఈ బలమైన, ప్రభావ నిరోధక ప్లాస్టిక్ తక్కువ సంకోచం మరియు మంచి డైమెన్షనల్ స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది.విభిన్న ఆప్టికల్‌గా స్పష్టమైన గ్రేడ్‌లలో లభించే పారదర్శక ప్లాస్టిక్, PC అధిక సౌందర్య ముగింపు మరియు మంచి వేడి నిరోధకతను అందిస్తుంది.

3. అలిఫాటిక్ పాలిమైడ్స్ (PPA)

అనేక రకాల PPA (లేదా నైలాన్లు) ఉన్నాయి, వీటిలో ప్రతి దాని స్వంత ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.సాధారణంగా చెప్పాలంటే, నైలాన్లు అధిక బలం మరియు ఉష్ణోగ్రత నిరోధకతను అందిస్తాయి, అలాగే బలమైన ఆమ్లాలు మరియు క్షారాలకు వ్యతిరేకంగా కాకుండా రసాయనికంగా నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి.కొన్ని నైలాన్లు రాపిడికి నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి మరియు మంచి ప్రభావ బలంతో మంచి కాఠిన్యం మరియు దృఢత్వాన్ని అందిస్తాయి.

4. పాలియోక్సిమీథైలీన్ (POM)

సాధారణంగా అసిటల్ అని పిలువబడే ఈ ప్లాస్టిక్ అధిక కాఠిన్యం, దృఢత్వం, బలం మరియు మొండితనాన్ని కలిగి ఉంటుంది.ఇది మంచి లూబ్రిసిటీని కలిగి ఉంటుంది మరియు హైడ్రోకార్బన్లు మరియు సేంద్రీయ ద్రావకాలకి నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.మంచి స్థితిస్థాపకత మరియు జారేతనం కూడా కొన్ని అనువర్తనాలకు ప్రయోజనాలను అందిస్తాయి.

5. పాలీమిథైల్ మెథాక్రిలేట్ (PMMA)

PMMA, యాక్రిలిక్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది మంచి ఆప్టికల్ లక్షణాలను, అధిక గ్లోస్ మరియు స్క్రాచ్ నిరోధకతను అందిస్తుంది.ఇది సన్నని మరియు ఆలోచించే విభాగాలతో జ్యామితి కోసం తక్కువ సంకోచం మరియు తక్కువ సింక్‌ను కూడా అందిస్తుంది.

6. పాలీప్రొఫైలిన్ (PP)

ఈ చవకైన రెసిన్ పదార్థం కొన్ని గ్రేడ్‌లలో అధిక ప్రభావ నిరోధకతను అందిస్తుంది కానీ చల్లని ఉష్ణోగ్రతలలో (ప్రొపైలిన్ హోమోపాలిమర్ విషయంలో) పెళుసుగా ఉంటుంది.కోపాలిమర్‌లు ప్రభావానికి ఎక్కువ ప్రతిఘటనను అందిస్తాయి, అయితే PP కూడా దుస్తులు-నిరోధకత, అనువైనది మరియు చాలా ఎక్కువ పొడిగింపును అందించగలదు, అలాగే ఆమ్లాలు మరియు ధాతువులకు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.

7. పాలీబ్యూటిలిన్ టెరెఫ్తాలేట్ (PBT)

మంచి ఎలక్ట్రికల్ లక్షణాలు PBTని పవర్ కాంపోనెంట్‌లకు అలాగే ఆటోమోటివ్ అప్లికేషన్‌లకు అనువైనదిగా చేస్తుంది.గ్లాస్ ఫిల్‌పై ఆధారపడి బలం మోస్తరు నుండి ఎక్కువ వరకు ఉంటుంది, పూరించని గ్రేడ్‌లు కఠినమైనవి మరియు సౌకర్యవంతమైనవి.PBT ఇంధనాలు, నూనెలు, కొవ్వులు మరియు అనేక ద్రావకాలను కూడా చూపుతుంది మరియు ఇది రుచులను కూడా గ్రహించదు.

8. పాలీఫెనిల్సల్ఫోన్ (PPSU)

అధిక దృఢత్వం, ఉష్ణోగ్రత మరియు ఉష్ణ నిరోధకత కలిగిన డైమెన్షనల్‌గా స్థిరమైన పదార్థం, PPSU రేడియేషన్ స్టెరిలైజేషన్, ఆల్కాలిస్ మరియు బలహీనమైన ఆమ్లాలకు కూడా నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.

9. పాలిథర్ ఈథర్ కీటోన్ (PEEK)

ఈ అధిక ఉష్ణోగ్రత, అధిక-పనితీరు గల రెసిన్ ఉష్ణ నిరోధకత మరియు జ్వాల రిటార్డెన్సీ, అద్భుతమైన బలం మరియు డైమెన్షనల్ స్థిరత్వం, అలాగే మంచి రసాయన నిరోధకతను అందిస్తుంది.

10. పాలిథెరిమైడ్ (PEI)

PEI (లేదా ఉల్టెమ్) అద్భుతమైన బలం, డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ మరియు కెమికల్ రెసిస్టెన్స్‌తో పాటు అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత మరియు జ్వాల రిటార్డెన్సీని అందిస్తుంది.

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ అనేది CNC మ్యాచింగ్ వంటి సాంప్రదాయ తయారీ ప్రక్రియలకు సంబంధించి తక్కువ స్క్రాప్ రేట్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది అసలైన ప్లాస్టిక్ బ్లాక్ లేదా షీట్ యొక్క గణనీయమైన శాతాన్ని తగ్గిస్తుంది.అయితే ఇది తక్కువ స్క్రాప్ రేట్లను కలిగి ఉన్న 3D ప్రింటింగ్ వంటి సంకలిత తయారీ ప్రక్రియలకు ప్రతికూలంగా ఉంటుంది.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ తయారీ నుండి వ్యర్థ ప్లాస్టిక్ సాధారణంగా నాలుగు ప్రాంతాల నుండి స్థిరంగా వస్తుంది:

స్ప్రూ

రన్నర్లు

గేట్ స్థానాలు

పార్ట్ కేవిటీ నుండి బయటకు వచ్చే ఏదైనా ఓవర్‌ఫ్లో మెటీరియల్ (దీనిని "ఫ్లాష్" అని పిలుస్తారు)

ఎపాక్సీ రెసిన్ వంటి థర్మోసెట్ మెటీరియల్, ఒకసారి గాలికి గురైనప్పుడు నయం చేసే పదార్థం, దానిని కరిగించడానికి ఒకసారి ప్రయత్నించినట్లయితే, క్యూరింగ్ తర్వాత కాలిపోతుంది.థర్మోప్లాస్టిక్ పదార్థం, దీనికి విరుద్ధంగా, ఒక ప్లాస్టిక్ పదార్థం, ఇది కరిగించి, చల్లగా మరియు ఘనీభవిస్తుంది, ఆపై మళ్లీ మండకుండా కరిగిపోతుంది.

థర్మోప్లాస్టిక్ పదార్థాలతో, అవి రీసైకిల్ చేయబడతాయి మరియు మళ్లీ ఉపయోగించబడతాయి.కొన్నిసార్లు ఇది ఫ్యాక్టరీ అంతస్తులో జరుగుతుంది.వారు స్ప్రూస్/రన్నర్లు మరియు ఏదైనా తిరస్కరించే భాగాలను రుబ్బుతారు.అప్పుడు వారు ఆ పదార్థాన్ని ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రెస్‌లోకి వెళ్ళే ముడి పదార్థంలోకి తిరిగి జోడిస్తారు.ఈ పదార్థాన్ని "రీ-గ్రైండ్" గా సూచిస్తారు.

సాధారణంగా, నాణ్యత నియంత్రణ విభాగాలు ప్రెస్‌లో తిరిగి ఉంచడానికి అనుమతించబడే రీగ్రైండ్ మొత్తాన్ని పరిమితం చేస్తాయి.(ప్లాస్టిక్ యొక్క కొన్ని పనితీరు లక్షణాలు అది పదే పదే అచ్చువేయబడినందున క్షీణించవచ్చు).

లేదా, వారి వద్ద చాలా ఎక్కువ ఉంటే, ఒక కర్మాగారం ఈ రీ-గ్రైండ్‌ను ఉపయోగించగల ఇతర ఫ్యాక్టరీకి విక్రయించవచ్చు.అధిక పనితీరు లక్షణాలు అవసరం లేని తక్కువ-నాణ్యత భాగాల కోసం సాధారణంగా రీగ్రైండ్ మెటీరియల్ ఉపయోగించబడుతుంది.