එන්නත් නවීකරණය

එන්නත් අච්චු කිරීම සංකීර්ණ නිෂ්පාදන ක්රියාවලියකි.විශේෂිත හයිඩ්‍රොලික් හෝ විද්‍යුත් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරමින්, ක්‍රියාවලිය උණු කිරීම, එන්නත් කිරීම සහ යන්ත්‍රයට සවි කර ඇති ලෝහ අච්චුවක හැඩයට ප්ලාස්ටික් සකස් කරයි.

ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු විවිධ හේතූන් මත බහුලව භාවිතා වන සංරචක නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියයි, ඇතුළුව:

නම්‍යශීලී බව:නිෂ්පාදකයින්ට අච්චු නිර්මාණය සහ එක් එක් සංරචක සඳහා භාවිතා කරන තාප ප්ලාස්ටික් වර්ගය තෝරා ගත හැකිය.මෙයින් අදහස් කරන්නේ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියට සංකීර්ණ සහ ඉතා සවිස්තරාත්මක කොටස් ඇතුළුව විවිධ සංරචක නිපදවිය හැකි බවයි.

කාර්යක්ෂමතාව:ක්‍රියාවලිය සකසා පරීක්ෂා කළ පසු, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රවලට පැයකට අයිතම දහස් ගණනක් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.

අනුකූලතාව:ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් තදින් පාලනය කරන්නේ නම්, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියට ස්ථාවර ගුණාත්මක භාවයකින් සංරචක දහස් ගණනක් ඉක්මනින් නිපදවිය හැක.

පිරිවැය ඵලදායීතාවය:අච්චුව (වඩාත් මිල අධික මූලද්‍රව්‍යය වන) ගොඩනැගූ පසු, එක් සංරචකයකට නිෂ්පාදන පිරිවැය සාපේක්ෂව අඩුය, විශේෂයෙන් ඉහළ සංඛ්‍යාවකින් නිර්මාණය කළහොත්.

ගුණාත්මක:නිෂ්පාදකයින් ශක්තිමත්, ආතන්ය හෝ ඉතා සවිස්තරාත්මක සංරචක සොයමින් සිටියද, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියට ඒවා නැවත නැවතත් උසස් තත්ත්වයේ නිෂ්පාදනය කිරීමට හැකි වේ.

මෙම පිරිවැය-ඵලදායීතාවය, කාර්යක්ෂමතාව සහ සංරචක ගුණත්වය බොහෝ කර්මාන්ත තම නිෂ්පාදන සඳහා එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් භාවිතා කිරීමට තෝරා ගැනීමට හේතු කිහිපයක් පමණි.

කොටස් විශාල සංඛ්යාවක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ලාභදායී ක්රමයක්

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු බොහෝ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට ලාභදායී ක්‍රමයක් වන අතර, එය කෙටි කාලයක් තුළ බොහෝ භාණ්ඩ සෑදීමට අවශ්‍ය කර්මාන්ත සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.

ඉතා නිවැරදියි

එන්නත් අච්චු ඉතා තද ඉවසීමකින් සාදා ඇති අතර ඒවා අතර ඉතා සුළු වෙනස්කම් ඇති කොටස් නිපදවිය හැක.මෙයින් අදහස් කරන්නේ ඔබ ඔබේ නිෂ්පාදනවල අනුකූලතාවක් සොයන්නේ නම් හෝ ඔබේ නිෂ්පාදනය වෙනත් නිෂ්පාදකයෙකුගේ රේඛාවකින් වෙනත් කැබැල්ලක් සමඟ හොඳින් ගැලපීම අවශ්‍ය නම්, සෑම කොටසක්ම ඊළඟ එක හා සමාන වනු ඇති බවට ඔබට සහතික විය හැකි බවයි.

එන්නත් අච්චු ගැසීමේ පළමු අදියර වන්නේ අච්චුව නිර්මාණය කිරීමයි.බොහෝ අච්චු ලෝහ, සාමාන්‍යයෙන් ඇලුමිනියම් හෝ වානේ වලින් සාදා ඇති අතර ඒවා නිෂ්පාදනය කිරීමට නියමිත නිෂ්පාදනයේ ලක්ෂණ වලට ගැලපෙන පරිදි නිරවද්‍ය ලෙස යන්ත්‍රගත කර ඇත.

අච්චු සාදන්නා විසින් අච්චුව නිර්මාණය කළ පසු, එම කොටස සඳහා ද්රව්යය රත් වූ බැරලයකට පෝෂණය කර හෙලික්සීය හැඩැති ඉස්කුරුප්පුවක් භාවිතයෙන් මිශ්ර වේ.තාපන පටි බැරලයේ ඇති ද්‍රව්‍ය උණු කර උණු කළ ලෝහ හෝ උණු කළ ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය අච්චු කුහරය තුළට පෝෂණය වන අතර එහිදී එය සිසිල් වී දැඩි වන අතර අච්චුවේ හැඩයට ගැලපේ.බාහිර උෂ්ණත්ව පාලකයකින් ජලය හෝ තෙල් සංසරණය වන සිසිලන රේඛා භාවිතයෙන් සිසිලන කාලය අඩු කළ හැකිය.අච්චු මෙවලම් තහඩු අච්චු (හෝ 'ප්ලැටෙන්ස්') මත සවි කර ඇති අතර, එම ද්‍රව්‍යය ඝන වූ පසු විවෘත වන අතර එමඟින් ejector pins මඟින් අච්චුවෙන් කොටස ඉවත් කළ හැකිය.

ද්වි-වෙඩි අච්චුවක් ලෙස හැඳින්වෙන එන්නත් අච්චුවක එක් කොටසක වෙනම ද්රව්ය ඒකාබද්ධ කළ හැකිය.ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සඳහා මෘදු ස්පර්ශයක් එක් කිරීමට, කොටසකට වර්ණ එකතු කිරීමට හෝ විවිධ කාර්ය සාධන ලක්ෂණ සහිත අයිතම නිෂ්පාදනය කිරීමට මෙම තාක්ෂණය භාවිතා කළ හැකිය.

අච්චු තනි හෝ බහු කුහර වලින් සාදා ගත හැකිය.බහු කුහර අච්චු වලට එක් එක් කුහරය තුළ සමාන කොටස් තිබිය හැකිය හෝ විවිධ ජ්‍යාමිතික කොටස් නිර්මාණය කිරීමට අද්විතීය විය හැකිය.ඇලුමිනියම් අච්චු ඉහළ පරිමාවක් නිෂ්පාදනය කිරීමට හෝ පටු මාන ඉවසීම් සහිත කොටස් සඳහා වඩාත් සුදුසු නොවේ, මන්ද ඒවාට බාල යාන්ත්‍රික ගුණ ඇති අතර එන්නත් සහ කලම්ප බලය හේතුවෙන් ඇඳීමට, විරූපණයට හා හානි වීමට ඉඩ ඇත.වානේ අච්චු වඩා කල් පවතින අතර ඒවා ඇලුමිනියම් අච්චු වලට වඩා මිල අධිකය.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්රියාවලිය, කොටසෙහි හැඩය සහ ලක්ෂණ, කොටස සඳහා ද්රව්ය සහ අච්චුව සහ අච්චු යන්ත්රයේ ගුණාංග ඇතුළුව ප්රවේශමෙන් සැලසුම් කිරීම අවශ්ය වේ.එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී සැලකිල්ලට ගත යුතු විවිධ කරුණු තිබේ.

එන්නත් අච්චු ගැසීම සිදු කිරීමට පෙර මතක තබා ගත යුතු කරුණු ගණනාවක් තිබේ:

1. මූල්ය

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනය සඳහා ඇතුල්වීමේ පිරිවැය ඉහළ විය හැකිය - යන්ත්රෝපකරණ සහ අච්චු වල පිරිවැය අනුව.

2. නිෂ්පාදන ප්රමාණය

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වඩාත් ලාභදායී නිෂ්පාදන ක්‍රමය දැයි තීරණය කිරීම සඳහා ඔබ කොපමණ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට බලාපොරොත්තු වන්නේද යන්න තීරණය කිරීම වැදගත් වේ.

3. සැලසුම් සාධක

කොටස් ගණන අවම කිරීම සහ ඔබේ අයිතමවල ජ්‍යාමිතිය සරල කිරීම එන්නත් අච්චු කිරීම පහසු කරයි.මීට අමතරව, නිෂ්පාදනයේදී දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා අච්චු මෙවලම සැලසුම් කිරීම වැදගත් වේ.

4. නිෂ්පාදන සලකා බැලීම්

චක්‍ර කාලය අවම කිරීම උණුසුම් ධාවන අච්චු සහිත යන්ත්‍ර සහ හොඳින් සිතා බලා මෙවලම් භාවිතා කිරීම නිෂ්පාදනයට උපකාරී වේ.එවැනි කුඩා වෙනස්කම් සහ උණුසුම් ධාවන පද්ධති භාවිතය ඔබේ කොටස් සඳහා නිෂ්පාදන ඉතුරුම් සමාන කළ හැකිය.එකලස් කිරීමේ අවශ්‍යතා අවම කිරීමෙන් පිරිවැය ඉතිරියක් ද ඇත, විශේෂයෙන් ඔබ කොටස් මිලියන ගණනක් පවා නිෂ්පාදනය කරන්නේ නම්.

එන්නත් අච්චු ගැසීම මිල අධික ක්‍රියාවලියක් විය හැක, නමුත් ඔබට පුස් පිරිවැය අඩු කළ හැකි ක්‍රම කිහිපයක් ඇත, ඒවා අතර:

යටි කැපුම් ඉවත් කරන්න

අනවශ්‍ය විශේෂාංග ඉවත් කරන්න

මූලික කුහරය ප්රවේශයක් භාවිතා කරන්න

රූපලාවණ්‍ය නිමාව අඩු කරන්න

ස්වයං සහකරු වන කොටස් සැලසුම් කරන්න

පවතින අච්චු වෙනස් කර නැවත භාවිතා කරන්න

DFM විශ්ලේෂණය නිරීක්ෂණය කරන්න

බහු කුහරයක් හෝ පවුලේ ආකාරයේ අච්චුවක් භාවිතා කරන්න

ඔබේ කොටස් ප්රමාණය සලකා බලන්න

වාණිජ ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය විකල්ප 85,000 කට අධික ප්‍රමාණයක් සහ පොලිමර් පවුල් 45 ක් සමඟ, එන්නත් අච්චු කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකි විවිධ ප්ලාස්ටික් විශාල ප්‍රමාණයක් ඇත.මේවායින්, බහු අවයවික පුළුල් ලෙස කණ්ඩායම් දෙකකට තැබිය හැකිය;උෂ්ණත්ව කට්ටල සහ තාප ප්ලාස්ටික්.

බහුලව භාවිතා වන ප්ලාස්ටික් වර්ග වන්නේ අධි ඝනත්ව පොලිඑතිලීන් (HDPE) සහ අඩු ඝනත්ව පොලිඑතිලීන් (LDPE) ය.පොලිඑතිලීන් ඉහළ ductility මට්ටම්, හොඳ ආතන්ය ශක්තිය, ශක්තිමත් බලපෑම් ප්රතිරෝධය, තෙතමනය අවශෝෂණයට ප්රතිරෝධය සහ ප්රතිචක්රීකරණය ඇතුළු වාසි ගණනාවක් ලබා දෙයි.

අනෙකුත් බහුලව භාවිතා වන එන්නත් අච්චු ප්ලාස්ටික් ඇතුළත් වේ:

1. ඇක්‍රිලෝනයිට්‍රයිල් බියුඩඩීන් ස්ටයිරීන් (ABS)

මෙම දැඩි, බලපෑමට ඔරොත්තු දෙන ප්ලාස්ටික් කර්මාන්තය පුරා බහුලව භාවිතා වේ.අම්ල සහ භෂ්ම සඳහා හොඳ ප්‍රතිරෝධයක් සහිතව, ABS අඩු හැකිලීමේ අනුපාත සහ ඉහළ මාන ස්ථායීතාවයක් ද ලබා දෙයි.

2. පොලිකාබනේට් (PC)

මෙම ශක්තිමත්, බලපෑමට ඔරොත්තු දෙන ප්ලාස්ටික් අඩු හැකිලීමක් සහ හොඳ මාන ස්ථාවරත්වයක් ඇත.විවිධ දෘශ්‍යමය වශයෙන් පැහැදිලි ශ්‍රේණි වලින් ලබා ගත හැකි විනිවිද පෙනෙන ප්ලාස්ටික්, පරිගණකයට ඉහළ රූපලාවණ්‍ය නිමාවක් සහ හොඳ තාප ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දිය හැකිය.

3. අලිපේර පොලියමයිඩ් (PPA)

විවිධ වර්ගයේ PPA (හෝ නයිලෝන්) ඇත, ඒ සෑම එකක්ම තමන්ගේම වාසි ඇත.සාමාන්‍යයෙන් කතා කරන නයිලෝන් ප්‍රබල අම්ල සහ භෂ්මවලට එරෙහිව හැරුණු විට ඉහළ ශක්තියක් සහ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධයක් මෙන්ම රසායනිකව ප්‍රතිරෝධී වේ.සමහර නයිලෝන් උල්ෙල්ඛවලට ප්‍රතිරෝධී වන අතර හොඳ බලපෑම් ශක්තියක් සමඟ හොඳ තද බවක් සහ තද බවක් ලබා දෙයි.

4. Polyoxymethylene (POM)

සාමාන්යයෙන් ඇසිටල් ලෙස හඳුන්වන මෙම ප්ලාස්ටික් ඉහළ දෘඪතාව, තද බව, ශක්තිය සහ තද බව ඇත.එය හොඳ ලිහිසි බවක් ඇති අතර හයිඩ්‍රොකාබන සහ කාබනික ද්‍රාවක වලට ප්‍රතිරෝධී වේ.හොඳ ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ ලිස්සන බව සමහර යෙදුම් සඳහා වාසි ද සපයයි.

5. පොලිමෙතිල් මෙතක්‍රයිලේට් (PMMA)

පීඑම්එම්ඒ, ඇක්‍රිලික් ලෙසද හැඳින්වේ, හොඳ දෘශ්‍ය ගුණ, ඉහළ ග්ලෝස් සහ සීරීම් ප්‍රතිරෝධය සපයයි.එය සිහින් සහ චින්තන කොටස් සහිත ජ්‍යාමිතිය සඳහා අඩු හැකිලීමක් සහ අඩු සින්ක් ද පිරිනමයි.

6. පොලිප්රොපිලීන් (PP)

මෙම මිල අඩු දුම්මල ද්‍රව්‍යය ඇතැම් ශ්‍රේණිවල ඉහළ බලපෑම් ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙන නමුත් සීතල උෂ්ණත්වවලදී (ප්‍රොපිලීන් homopolymer නම්) භංගුර විය හැක.Copolymers බලපෑමට වැඩි ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙන අතර PP ද ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන, නම්‍යශීලී වන අතර ඉතා ඉහළ දිගු කිරීමක් මෙන්ම අම්ල සහ භෂ්මවලට ප්‍රතිරෝධී වේ.

7. Polybutylene Terephthalate (PBT)

හොඳ විද්‍යුත් ගුණාංග PBT බල සංරචක සඳහා මෙන්ම මෝටර් රථ යෙදුම් සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.වීදුරු පිරවීම මත පදනම්ව ශක්තිය මධ්‍යස්ථ සිට ඉහළ දක්වා පරාසයක පවතී, පුරවා නැති ශ්‍රේණි දැඩි සහ නම්‍යශීලී වේ.PBT ඉන්ධන, තෙල්, මේද සහ බොහෝ ද්‍රාවක ද පෙන්වන අතර එය රස අවශෝෂණය නොකරයි.

8. Polyphenylsulfone (PPSU)

ඉහළ දෘඩතාව, උෂ්ණත්වය සහ තාප ප්‍රතිරෝධය සහිත මාන වශයෙන් ස්ථායී ද්‍රව්‍යයක් වන PPSU විකිරණ විෂබීජහරණය, ​​ක්ෂාර සහ දුර්වල අම්ල වලටද ප්‍රතිරෝධී වේ.

9. පොලිතර් ඊතර් කීටෝන් (PEEK)

මෙම ඉහළ උෂ්ණත්වය, ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත දුම්මල තාප ප්රතිරෝධය සහ ගිනි දැල්වීම, විශිෂ්ට ශක්තිය සහ මාන ස්ථාවරත්වය මෙන්ම හොඳ රසායනික ප්රතිරෝධයක් සපයයි.

10. පොලිතරිමයිඩ් (PEI)

PEI (හෝ Ultem) විශිෂ්ට ශක්තිය, මාන ස්ථායීතාවය සහ රසායනික ප්‍රතිරෝධය සමඟින් ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධයක් සහ ගිනි ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙයි.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් CNC යන්ත්‍රකරණය වැනි සාම්ප්‍රදායික නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්ට සාපේක්ෂව අඩු සීරීම් අනුපාත නිපදවන අතර එමඟින් මුල් ප්ලාස්ටික් කුට්ටියක හෝ පත්‍රයේ සැලකිය යුතු ප්‍රතිශතයක් කපා හැරේ.කෙසේ වෙතත් මෙය ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ වැනි ආකලන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්ට වඩා අඩු සීරීම් අනුපාතවලට සාපේක්ෂව සෘණාත්මක විය හැක.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනයෙන් අපද්‍රව්‍ය ප්ලාස්ටික් සාමාන්‍යයෙන් ක්ෂේත්‍ර හතරකින් අඛණ්ඩව පැමිණේ:

ස්ප්රූ

ධාවකයන්

ගේට්ටු ස්ථාන

කොටස් කුහරයෙන් කාන්දු වන ඕනෑම පිටාර ද්‍රව්‍ය (“ෆ්ලෑෂ්” ලෙස හඳුන්වන තත්ත්වය)

වරක් වාතයට නිරාවරණය වූ විට සුව කරන ඉෙපොක්සි ෙරසින් වැනි තාප කට්ටල ද්‍රව්‍ය, එක් වරක් එය උණු කිරීමට උත්සාහ කළහොත් සුව කරන සහ සුව වූ පසු දැවී යන ද්‍රව්‍යයකි.තාප ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය, ඊට ප්‍රතිවිරුද්ධව, ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍යයක් වන අතර එය උණු කළ හැකි, සිසිල් සහ ඝණීකරනය කළ හැකි අතර, පසුව දැවීමකින් තොරව නැවත උණු කළ හැක.

තාප ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය සමඟ, ඒවා ප්රතිචක්රීකරණය කළ හැකි අතර නැවත භාවිතා කරනු ලැබේ.සමහර විට මෙය කර්මාන්තශාලා බිම මත සිදු වේ.ඔවුන් sprues/Runners සහ ඕනෑම ප්‍රතික්ෂේප කරන කොටස් ඇඹරීමට ලක් කරයි.ඉන්පසු ඔවුන් එම ද්‍රව්‍යය නැවත ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මුද්‍රණාලයට යන අමුද්‍රව්‍යයට එකතු කරයි.මෙම ද්රව්යය "නැවත ඇඹරීම" ලෙස හැඳින්වේ.

සාමාන්‍යයෙන්, තත්ත්ව පාලන දෙපාර්තමේන්තු මුද්‍රණාලයට නැවත තැබීමට අවසර දී ඇති ප්‍රමාණය සීමා කරයි.(ප්ලාස්ටික් වල සමහර කාර්ය සාධන ගුණාංග එය නැවත නැවතත් වාත්තු කරන විට පිරිහීමට ලක්විය හැක).

එසේත් නැතිනම්, ඔවුන් සතුව එය විශාල ප්‍රමාණයක් තිබේ නම්, කර්මාන්ත ශාලාවකට මෙම නැවත ඇඹරීම භාවිතා කළ හැකි වෙනත් කර්මාන්ත ශාලාවකට විකිණීමට හැකිය.ඉහළ කාර්ය සාධන ගුණ අවශ්‍ය නොවන අඩු ගුණාත්මක කොටස් සඳහා සාමාන්‍යයෙන් regrind ද්‍රව්‍ය භාවිතා වේ.